拉絲模的制作工藝：
拉絲模的制造一般采用鍛造、切割加工、熱處理等工藝。為了確定模具的制造質量，降低生產成本，材料應具有良好的可鍛性、切割加工、淬火、淬火和磨削，氧化小、脫碳敏感性和淬火變形開裂傾向。
一、切削加工的切削量大，刀具損耗低，加工表面粗糙度低。
二、氧化、脫碳敏感性，拉絲模高溫加熱時防化學反應性好，脫碳速度慢，對加熱介質不敏感，麻點傾向小。
三、淬硬性是表面硬度均勻、高。
四、淬火變形開裂傾向，在拉絲模制造過程中，常規淬火體積變化小，形狀翹曲，變形輕微，異常變形傾向低。常規淬火開裂敏感性低，對淬火溫度和工件形狀不敏感。
五、熱鍛變形抗力低，塑性好，鍛造溫度范圍寬，鍛裂冷裂，沉淀網狀碳化物傾向低。
六、可磨性，砂輪損耗相對小，無燒傷限度磨削量大，對砂輪質量和冷卻條件不敏感，不易磨損開裂。
七、淬火后，拉絲?？色@得較深的淬火層，可采用溫和的淬火介質進行淬火。
八、球化退火溫度范圍寬，退火硬度低，波動范圍小，球化率不錯。
拉絲模本身的加工質量因素導致模具磨損，金剛石模坯與模具鋼套鑲嵌不對稱，燒結硬質合金鋼套分布不均勻或有縫隙，在拉線過程中容易造成U形裂縫。在激光打孔過程中，燒結痕跡清理不干凈或加熱不均勻會導致金屬催化劑聚集在金剛石層中，粘在拉絲過程中容易導致模具坑。模具孔設計不正確，入口潤滑區開口太小，成型區太長，會導致潤滑不良，導致模具磨損甚至破裂。
拉絲模的維護保養對降低成本重要，由于線材的震動，在拉絲模壓縮區內先接觸線材的區域起先產生一些輕微的環狀磨損，隨后不斷擴大直至定徑區，導致線材表面質量嚴重下降，線材尺寸擴大。不僅如此，嚴重的磨損會使模具產生橫向裂痕或縱向裂痕，致使模具過早報廢。
輕微的環狀磨損只需進行拋光即可重新恢復使用，或稍微加擴大直徑可達到拉絲要求。過度的磨損會使模具修理次數降低，甚至報廢，使得拉絲成本增加。
確定拉絲設備的運行平穩，各拉絲鼓輪，過線導輪應光滑，靈活，嚴格控制其跳動公差。若發現鼓輪，導輪出現磨損溝槽，應及時維修。良好的潤滑條件是確定線材表面質量及延長模具壽命的重要條件，要經常檢查潤滑指標，清理潤滑油中的銅粉，雜質，使之不污染設備及?？?，如潤滑失效，需要及時替換，清洗潤滑系統。
正確配模確定線材表面質量，控制尺寸準確一致，降低拉絲鼓輪磨損，減輕設備運行負荷的關鍵因素。對于滑動式拉絲機，要熟悉設備的機械延伸率，正確地選擇滑動系數，是配模的主要步驟。根據被拉線材的材料及每道拉絲的減面率選擇模具孔型。一般來講，被拉絲線材越硬，模具的壓縮角越小，定徑區越長；反之亦然。每道拉絲的減面率也與相應模具的壓縮角度密切相關，要根據減面率的大小適當調整壓縮角的大小。
